実際、完成したステントの製造プロセスは単純ではなく、高品質の製品は複数の技術特許を取得していることがよくあります。 以下は、組み立てられたスチール製太陽光発電取り付けブラケットの例です。
まず、高品質形鋼には通常、高度な亜鉛メッキ処理が施されています。 国家規格の要件によれば、亜鉛メッキ層の平均厚さは50μm以上、最小厚さは45μm以上でなければなりません。 実際、多くの製品の平均亜鉛めっき層の厚さは要件を満たしていますが、最小厚さは40μm未満であり、実際の使用では孔食が発生することがよくあります。 ハロゲンの鋼に対する腐食速度は非常に速く、1 年以内にソーラー取り付けブラケット全体が弱くなり、安全上の危険が生じる可能性があります。 したがって、均一性の高い亜鉛めっき処理を実現することは容易ではありません。
第二に、形鋼と鋼材の接合が技術的に難しいことです。 効果的な接続方法の完全なセットには、接続ピースの賢明なアイデアだけでなく、チャンネル鋼のバックホールと咬合歯の設計も含まれます。 これには、スタンピングや鋳造などのさまざまな鉄鋼冶金技術が含まれます。
さらに、より大きな荷重に耐えるために使用される両面チャンネル鋼は、背中合わせに溶接する必要があります。 さまざまな溶接プロセスのレベル間には大きなギャップがあります。 圧力レーザー溶接により、断面全体の均一な接続が保証され、2 つのチャンネル鋼が完全に一体化され、一緒に力に耐えます。 一方、電気溶接技術は 2 つのチャンネル鋼部品を一緒に固定することしかできず、力の形状は積層梁に近くなります。 一部の形鋼の支持力を向上させるために、溝形鋼に補強材の冷間圧延が追加されます。
つまり、組み立て形鋼ブラケットの製造プロセスには多くの技術的困難があり、冶金工学と技術者が技術的障壁を克服し、その使用コストをさらに削減する必要があります。